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まず3次元CADで設計をする（とは言っても電気製品や機械を設計することと比べたら設計というよりデザインするということかもしれないが）。レーザー彫刻とは違った雰囲気にしたかったので丸みや波状のラインを入れてみた。
私の場合は3D CADは「SolidWorks」を使っている。私にとってはすっごく高価な買い物でした。。。（でも欲しかった）。

3次元 CADで造った3Dデーターを「stl」という拡張子に変換してファイル保存し、それを加工用機械「Rolando DG社のMDX-20」付属のCAMソフトで開き刃物の径やら加工速度など設定した後のプレビュー画面。エンドミルという刃物が走行するライン（パス）が表示される。この時、加工時間などのシュミレーションもできる。なかなかな優れたソフトだと思う。

こんな機械で削っていく。小さいのでパワー、剛性が無いので木材の上面から0.1mmずつくらいの切り込み設定で何度も何度も繰り返し削る。何時間もかかるけど、黙々と自動でやってくれるので出勤前に動かして、帰宅したらできていたという感じです。
この機械にカー用品のパワーアップグッズを貼り付けいている。
GTKシリーズやECO&POWERSHOPさんのグッズだ。クリプトロンのオイル添加剤も使っている。車に効果があったのできっとこれにも効果ありと確信している。。。

いつも私に設計のお仕事を出してくれる会社のちょっとした看板を作成するために、まずは木の板で練習してみることにした。

最終的には透明樹脂（ポリカなど）で造って、太陽光か水力発電＆LEDで光らせる予定なんですが、なんせRoland [MDX-20}の加工範囲は150mmx200mm。
今回、長さ500mmの一枚ものをMDX-20で造れるかどうか、いきなり本番は自信が無いので、まずは試しに木の板で練習してみることにした。

まず3次元CADで設計。

同様に下敷きとなる捨て板を設計。
看板の板よりわずか大きい幅分の凹み部分を造り、120mmピッチで
φ4の平行ピンを立てる穴をあけた。
この凹み部分をガイドとして、平行ピンで位置決めをしながら、120mmずつY方向にずらしながら加工してみようと思う。

当然、看板にも捨て材料部分を設けて、そこに同ピッチで同径の穴を盛り込んでおく。

「MODELA player 4」でのまず最初に加工する部分の荒削りパス。
このまま、仕上げまでやっていく。
エンドミルはφ3にした。

MDX-20のスピンドルモーターのメーカー推奨交換時期は700時間程度だったと思うが、多分もう2000時間以上は使っている。さすがに最近少々くたびれた音になってきた。ユニットで買うと12000円位。もったいないのでその前になんとかならないかと分解してみた。ハンダごてで基板を外し、カシメてある部分を丁寧に起こして分解。カーボンの粉がいっぱい溜まってた。オオッ〜！でもカーボンブラシはまだ沢山残っているじゃないか！キレイに掃除して、せっかくだから（本来カー用品なんだが）GTKグリスをあちこちに塗って、クリプトロンオイル添加剤を原液のまま軸受け部にたらして組立。新品同様の回転に復活しました。上下の軸受けセンターがずれるとマズイので分解組立は丁寧に。。。（あくまで自己責任にて。。）

MDX-20のスピンドルモーターはトルクが弱いので、樹脂や木、アルミ、真鍮などに対しては、私としては、φ3〜φ２くらいのエンドミルがおおむね限度と感じる。でもφ2になると少し深く掘り込みたい時はロングネックエンドミルを買わねばならないが結構値段が高い。そこで普通のエンドミルﾐをドリルに付けて回転させながらグラインダーでシャンク部分を削って、刃径より少し細くする。欲しい長さの安いロングネックエンドミルを自作して使っている。